在对于一家在全球35个国家有子公司的汽车制造公司而言，什么才是其最核心也最软肋的地方？

　　对于一家拥有全球业务的制造企业而言，有时候，即便它总部大楼遭到袭击也不会使各地业务陷入瘫痪，但它的供应链枢纽——中心零件仓库却一刻也不能停止工作。

　　这样的地方通常是不对外开放的，本报记者在今年春天有幸进入宝马集团去年6月投入使用的，位于丁格芬的dynamic centre（动态物流中心）参观，别小看它！俗话说，兵马未动，粮草先行，你可以想象，宝马的每一次价格调整，每一次产能扩张，都与这里的运营效率息息相关。

　　在能否最大可能地满足用户需求日益成为汽车业竞争的焦点之时，配件的及时供应和调配能力已成为保障一切市场策略顺利实现的至关重要一环。物流管理的水平也因此成为汽车企业参与国际竞争中致胜的重要因素。

　　从空中走廊望下去，巨大的仓库像是一个蚁巢，被包装箱和物料隔开的通道上，各式各样的插车和升降机像忙碌的工蚁般片刻不停地搬运着货物，操作员们可不像在药房里的药剂师那样拿着方子寻寻觅觅，他们像被输入了程序的机器人般自如地操作灵活转动的插车，毫不犹豫地准确行动。

　　而位于每个临时存放区的小型传送带上，包装工人在机械化地将裸体的配件装进固定规格、易识别而便于库存的包装盒里。汽车喇叭被用条装的塑料布厚厚实实地卷起来装进便于库存的包装盒，不久，一辆插车就会过来把装满它们的货筐运走，放入后面那些高耸的货架上专属的位置。

　　这里就是宝马投资1.45亿欧元，刚刚建成不久的中枢物流机构，他们形象地把这里称为“动态中心”，因为所有的货物几乎每天都在运动之中。每天有300辆卡车从欧洲各地的配套商处开进这个中心，然后再有大约1万件（大到劳斯莱斯幻影的车身，小到一根铜管）被装进经得起远洋运输的标准纸箱的配件从这里走出去，坐上三列火车，奔赴汉堡港或是经由其他的中转站发往每一个业务神经的终端——它们多数去往美国，偶尔也能看到写着shenyang china的标签贴在上面。 
 
　在我们看得见的地方，是650个工人、300台插车和地板面积12.5万平方米的仓库，而背后扶持这一切的则是精密而强大的it物流系统。

　　“这样的仓库在美国和中国也有（在全球有大小共35个），但我们丁格芬的dynamic centre（简称dc）是宝马在全世界的心脏和中心供给站。”宝马集团负责介绍后勤事务的hillmer先生很自豪地说。

　　从慕尼黑驱车两个小时便到了丁格芬，那里是宝马集团的第二工厂，也是宝马真正的全球制造中心。从1973年开始，这里生产宝马最有利润、也是最代表着宝马品牌核心价值的产品——5系、6系和7系。

　　每天有250辆宝马车从这里下线，坐上不同的交通工具奔赴全球各地，然而丁格芬之于宝马集团的重要意义却远不止于此，1967年宝马从生产农用车的glas工厂手中接收了这块地盘，现在整个丁格芬的人几乎都与宝马集团息息相关。全球22家工厂生产的每一辆宝马汽车上面的轴承都是在这里生产的——当然还有很多细小的零配件、已停产车型的备件，以及那些海外kd组装厂应用的大型总成部件都是在这里生产出来的。

　　在丁格芬左近聚集了为数最多的宝马供应商（当然还有些就在离得不远的奥地利），他们也会跟随宝马同步在那些销量巨大的海外市场兴建配套厂，但更多的产品则是用卡车或火车直接运输到丁格芬，然后从这里包装分运到各个港口，进而出口到世界各地。

　　而那些不是在此生产的零件，很多也要经过这里的检测、包装、短暂的储存，然后再发往需要他们的地方。来自全球1900家供应商的零件经由港口、火车最后变成300辆重型卡车的容量，驶入丁格芬配送中心，每件货品都要经过质量测试和检查，然后存储。接收到来自经销商或分部配送中心的订单后，相应的货品将被集合在一起，并在同一天内打包寄出，从而确保配件迅速送达全球3000多家经销商。